今や改善活動の代名詞となっている「トヨタ式改善」。本来は製造業の改善手法だが，IT の現場でも利用価値が高い。実際に導入して業務のムダをそぎ落とした三つのケースを紹介する。
カンバンをはじめとする「トヨタ式改善」注1は，もともと製造現場で培われた改善手法だが，今ではすかいらーくや中部国際空港，日本郵政公社など業種を問わずに導入が進んでいる。ITの現場も例外ではない。この1～2年で，富士通やNEC，NTTデータなどが相次いで開発・運用の現場にトヨタ式改善を取り入れた。
業務改善のコンサルティングを手掛けるチーム・ワーカーの面地誠二氏（代表取締役社長）によれば，トヨタ式改善の本質の一つは「ムダ取り」にあるという。本家のトヨタ自動車は，「作りすぎのムダ」や「不良のムダ」「在庫のムダ」など製造現場で生まれる「七つのムダ」を定義し，それらを徹底的にそぎ落とす対策を何重にも打っている。
ただしこれは製造業におけるムダの定義であり，そのままITの現場にも当てはまるわけではない。ITの現場におけるムダとしては，面地氏がトヨタ式改善の「七つのムダ」を事務系職場向けにアレンジした「五つのムダ」が参考になる（図1）。
例えば「停滞のムダ」。設計仕様書の回答待ちやレビュアーの不在でデザイン・レビューができない，といったことがこれに当たる。
手戻りに代表される「ミスのムダ」もある。要件漏れによる手戻り，障害発生時の対応業務など，品質に起因するムダは多い。
せっかく作った機能が使われない，あるいは余分だったという経験をお持ちの方は多いだろう。これは「仕事そのもののムダ」だ。
以下では，ITの現場におけるこうしたムダを取り除くことを目的として，トヨタ式改善の代表的な手法である「カンバン」「自働化」「アンドン」をアレンジして導入した三つのケースを紹介する。
